广东金牌陶瓷有限公司（下称“金牌陶瓷”）成立于2004年，企业主要产品品类包括大岩板、现代仿古砖、大理石磁砖、抛釉砖、抛光砖、瓷片等，企业年产值超过2亿元。
2020年3月，该公司总投资达1亿元的绿色智能大板生产线启动以智能家居、绿色家居为方向的技术改造，预计6月份实现量产。
金牌陶瓷于2019年获“国家绿色工厂”荣誉，广东省制造业企业500强，佛山市优秀清洁生产企业，陶瓷大板施工技术规程团体标准主编单位；2018年获评广东省智能制造试点示范项目，被认定为佛山市“专精特新”企业。
众多陶瓷建材企业转型升级压力大
随着我国环保标准越来越高，陶瓷企业的环保成本、原材料成本骤增。2018年11月，佛山市印发实施《佛山市建筑陶瓷行业清洁能源改造工作方案》，提出分阶段推动全市建筑陶瓷企业开展大气污染物排放深度治理改造，实施清洁能源改造。
同时，传统品类的陶瓷产品竞争已经到白热化阶段，花色创新、纹理创新都已经到了极限。资金投入、运营费用、增长的原料成本，增加了陶瓷建材行业企业生产经营压力。而且传统的陶瓷产线能耗较高、产线劳动负荷大、成品效率依然偏低。
敢于做第一个吃螃蟹的企业——改造求生存求发展
2009年，金牌陶瓷引入国内第一台陶瓷喷墨打印设备，开启整个行业在3D数码喷墨领域之先河。2011年~2014年，该技术在中国市场呈现出井喷式发展之势，完成数量从不足10台到4000多台的迅速普及，成为行业的标配设备技术。金牌陶瓷当年对新技术新市场的精准判断力和企业家的果敢魄力，造就了十年前企业发展的首次跨越。
近年来，金牌陶瓷又开始探索新产品新市场，在国内寻求差异化的竞争优势。2016年，企业董事长在欧洲参加陶瓷行业展会时，发现展会上国外品牌的大板瓷砖产品市场反响很好。而且，国外大板瓷砖生产线和产品经过近十年的发展，技术和设备都相对成熟。
金牌陶瓷的陶瓷大板生产基地。/企业供图
金牌陶瓷进一步分析国内行业需求数据发现，当时全国陶瓷砖行业总产能约130亿平方米/年，而陶瓷大板产能不足5000万平方米/年，占国内陶瓷总产能比例不足0.4%，很难满足市场需求，尤其是大型公共建筑物的需要，例如机场、高铁站、隧道、宾馆大堂等。
截至2016年，行业最大规格的陶瓷大板仅为1200×2400毫米，更大规格的陶瓷大板成为市场期待。综合考虑行业和企业情况，金牌陶瓷决定涉足大板瓷砖研制。
作为国内大板瓷砖首个破局者，设备怎么选？
项目启动后，金牌陶瓷与国内外多个陶瓷设备供应商开展多轮磋商沟通，反复论证、对比分析，总计投入超过3亿元，用于全生产线设备采购及技术研发。项目在实施过程中，承担单位申报专利12件，其中技术发明专利6项，实用新型专利6项，发表学术论文3篇，完成专题技术报告21份。企业测算设备成本、预期收益等数据后，预计项目投资回报期为3.5年，经济效益显著，项目可行。
由于当时国内没有生产超大规格陶瓷大板的压机设备，金牌陶瓷决定引入意大利西斯特姆新型成型压机，烧制后成品尺寸为1620×3240毫米，而且压制过程中，粉尘污染非常少。此外，当时国内陶瓷企业所用的喷墨打印机仅能完成喷墨花纹的打印，不能实现自动喷釉。金牌陶瓷敢为人先，决定引入意大利西斯特姆全数码喷墨机数台，既可实现喷墨打印，又可实现全数码喷釉工艺操作。
传统的陶瓷窑炉不是全封闭系统，导致大多数企业无法生产陶瓷大板瓷砖。金牌陶瓷选取中鹏作为窑炉供应商，合作研制数字化高铁时代系列窑炉，打造全封闭的陶瓷烧制系统，提升陶瓷大板烧成工艺水平，降低生产制造环节能耗，改变了陶瓷生产车间热浪滚滚、员工生产环境恶劣的情况。此外，金牌陶瓷还引入全自动储坯器及陶瓷大板全自动转弯平台、全自动检测系统及智能标识系统，减少生产的用工数量和用工强度。
生产线、生产数据全线连通
金牌陶瓷在大板陶瓷生产线的规划设计阶段，就明确了将信息化系统对接所有生产设备的基本要求。在设备采购及安装测试过程中，金牌陶瓷与设备供应商经过反复测试调整，成功实现了企业已有的ERP系统、CRM系统、OA系统、WMS系统等各大信息化系统与智能化生产设备的无缝连接，实现对生产车间的实时控制，还可以智能化指导生产排除故障，提升资源利用效率。
成为国内具备生产最大规格陶瓷大板能力的3家企业之一
金牌陶瓷的大板瓷砖生产线改造完成后，生产线员工由120人减至不足50人；完成在线能源管理系统建设；通过实现设备运行状态监控和设备清单管理，实时反映设备使用和维修状况，设备使用率提高5%。而且大规格陶瓷薄板生产节能降耗效果特别显著，成为国内具备生产最大规格陶瓷大板能力的3家企业之一。
项目从2016年研发开始，到实现量产，只用了短短2年时间。到2019年底，企业已累计生产“高韧性陶瓷大板”225万平方米，实现新增产值6.9亿元。
原标题：金牌陶瓷：绿色化智能化改造打造大板瓷砖示范线
来源|佛山日报
文|佛山市工业和信息化局供稿
