注浆、改洗、喷釉、烧制……过去，一件卫浴产品从原材料到成型，几乎每一个环节都需要人工参与，受限于生产工艺、产品重量等原因，员工被砸伤、烫伤，或患上咽炎、尘肺的生产安全隐患时有发生。
为此，佛山市三水区家家卫浴有限公司（下称“家家卫浴”）连续三年围绕“智能制造、本质安全”示范企业创建，累计投入1500余万元引入自动化设备，不仅降低员工整体50%的劳动强度，还总体提高了50%的生产效率，实现了企业发展过程中效率和安全双赢。
机械代劳工作更安全
“一、二、三，开！”在家家卫浴注浆生产线上，两名工人一边喊着号子，一边合力打开注浆模具，十余分钟后模具却仍未完全打开。
在一步之遥的自动注浆线和高压注浆线上，一名员工仅轻点一个按钮后，注浆模具自动完成开合，里面的坯具被轻松取出。
家家卫浴通过配置自动注浆设备，不仅避免了繁重的人力，还可提升近70%的生产效率。
“既安全，效率还高，我们将逐步淘汰传统的人工注浆生产线。”家家卫浴行政经理朱光兵表示，传统的注浆模具重约130斤，需要两个人在吊轨上进行“左、右、上”三个方向的开合，一旦员工失误，会被模具砸伤。
为改善这一情况，家家卫浴2019年主动配置了自动注浆线和高压注浆线。“自动注浆设备可以提升近70%的生产效率，而高压注浆线更是能够实现生产效率的数倍提升。”
值得一提的是，除了注浆环节的升级改造外，家家卫浴喷釉、打磨等环节引入自动化设备，有效减少了釉料和粉尘的污染物与人体接触，不仅改善了车间的整体环境，还消除员工患上咽炎和尘肺等慢性病的几率
自动设备让环境更舒心
原材料经过多项打磨，高温烧制成为卫浴成型前最关键一环。
家家卫浴设备经理宋再福向记者介绍，过去企业采用传统的梭式窑，需要人工将坯具搬运至窑车上，然后推进炉膛中高温烧制。
由于坯体一般数十斤不等，为了提高生产效率，窑车一般需要装卸至三层高度后方才烧制，“烧制前后频繁的上下搬运，首先带来的是砸伤风险；其次，由于窑炉温度高达数百摄氏度，窑车在推进和推出过程中带来的高温也会让员工有被烫伤的风险”。
宋再福表示，随着企业引入了隧道窑，让窑车实现自动进出，生产效率提升了一倍。
企业升级设备后成效好不好，一线员工的说法最有说服力。“以前干活就算冬天都热得光膀子，现在只需要在设备间叹着空调盯着监控就能完成，工作轻松多了”，从事窑炉生产管理多年的冉勇兵如是说。
朱光兵表示，随着自动化设备的引入，目前企业年产能力达到80万件，“我们也将继续围绕‘智能制造、本质安全’示范企业创建工作要求，推动企业实现高质量发展。”
原标题：告别砸伤烫伤工作更安全舒心
家家卫浴公司升级自动化设备，实现企业效率和安全双赢
来源|佛山日报
文图|记者宋世伟
